1) 概述
濟南煉油廠是中國石化系統大型燃料-潤滑油型石油加工企業。隨着原油加工量的增 加，原油品種的變化和原油加工深度的提高，汙水水質也發生了很大的變化：汙水中的汙染 物質成倍增加，汙水處理難度明顯加大，加之汙水排放標准的提高，使得原來在20世紀七、 八十年代建成的“老三套”汙水處理設施無法滿足使排放水全部達標的要求。爲此，于1990 年9月開始了 500mVh汙水處理廠的初步設計，1991年6月完成施工圖設計，並于同年7月 開始施工，1992年10月竣工並投入運行，1994年8月進行了技術標定。
該汙水處理場工程設計的重點是解決油的去除和有機物、氨氮處理這兩大關鍵問題，吸納 了當時穩妥可靠的先進技術手段，從強化一級（隔油、氣浮)入手,提高二級（生化)處理水平。 加深三級(混凝沉澱、生物炭)後處理的效果，同時，輔以有效的水質、水量均質、調節和汙水處 理儀表監測控制水平，使該汙水處理場取得了很好的處理效果，滿足了生產發展需要。
2) 設計水量和水質
爲了使處理後的汙水能夠回用或用于農業灌慨，該處理場將含鹽汙水和含油汙水分爲二套 系統進行處理。其中,含油汙水處理水量爲250mVh、含鹽汙水包括40m3/h的含硫汙水、循環水 排汙水、電脫鹽排水和部分含油汙水,其水量也爲250m3/h，因此,總處理水量爲500m3/h。
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水溫/$
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pH值
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石油類
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硫化物
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揮發酚
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氰化物
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氨氮
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CODc,
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bod5
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懸浮物
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<40
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7-9
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700 ～800
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20-30
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60-80
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4
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1 ⑴ ~ 150
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80-1000
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400～520
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500
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1) 汙水處理流程的選擇
(1)強化
一級處理的目的在于除油爲防止油在被攪動時產生再乳化的現象，首先采用了穩妥可靠的平流
隔油池，大限度 地將粗分散油除去，在泵提升的過程中，防止了油品的再乳化。對于細分散油，則采用同濟 大學開發的內循環射流式溶氣氣浮工藝，部分回流式，兩級串聯。內循環所需的空氣量，經 過循環射流器、真空進氣閥以自吸式來完成。空氣在水中的溶解效率達90%。溶氣罐內氣 液面采用彈簧?自動控制內循環泵的啓、停，且備有混合設備和釋放裝置，具有節電耗、無 噪聲、不堵塞、無油汙、耐腐蝕、易操作、自動控制、運行穩定等特點。
爲保證除油工藝的平穩操作，進水水質應做到相對穩定。而煉油操作il程中，原油的變 化、工藝條件的調整、設備故障檢修，以及突發情況的出現，都會使水質發生大的波動。爲此，配套設置了大容量調節儲罐和pH值微電腦自控系統兩大措施，保證了進入平流式隔油 池的汙水，在水質、水量上始終處于相對穩定的狀態，從而保證了除油效果。
(2)提高二級處理水平的關鍵是將汙水的有機物如COD、NH3-N、酚等，同時未除掉, 以符合不斷提高的汙水排放標准的要求。爲此，設計中采用了 A/C^/02生化工藝路線，即 反硝化一碳化一硝化三級串聯工藝。
反硝化過程采用固定的生長系統即生物膜法。其特點是：操作方便、耐沖擊負荷、生物 相多樣化、生物量多、不會產生汙泥膨脹、省去二沉池、過剩汙泥量少、動力消耗少、但投 資稍?；而硝化過程則采用分散生長系統即活性汙泥法。其特點是：設備簡單、投資省、容 積負荷和處理深度較高。
爲提高曝氣充氧能力，降低能耗，選用了中微孔曝氣設備——孔徑200^的微孔陶瓷 擴散板、玻璃鋼壓鑄托盤和PVC/FRP複合管道，同時將四台離心式鼓風機，盡可能靠近供 風構築物分散布置。
C^/02均爲推流式活性汙泥法，各自設有二沉池。汙泥分別回流，以驯化各自功能的微 生物菌膠團。
二沉池均采用周邊進、出水的輻流式沉澱池，保證了從生化處理後的汙水中將活性汙泥 微粒分離沉澱，回流到曝氣池中，防止水流將活性汙泥微粒帶出二沉池。
(3)加深後處理是確保出水達標的可靠把關手段
一般情況下，經生化處理後的水，由于各種原因，往往殘留較多難以生物降解的或非生 物降解的物質，以及部分油、活性汙泥、懸浮物等，有時不能穩定地達到排放標准，其超標的主要汙染是C0D&、油，尤其對必須達到回用或農灌要求的，必須加強後處理。
本設計選擇了混凝沉澱和生物
活性炭作爲後處理的把關措施。投加混凝劑後的混合水， 經過管道混合器混合、三級機械反應池反應後進人沉澱池進行重力分離。可去除C0D& 15%~25%。生物活性炭塔可以將活性炭的物理吸附與微生物生化作用結合起來，是保證使 出水水質得到進一步達標的理想
深度處理設備。
汙水處理流程見圖6-1。
考慮到處理後的汙水用于回用、灌溉的要求，按含鹽含油兩套系統設計，其處理工藝、 設備、構築物的技術與參數、結構造型完全相同，兩套系統平行布置，其間設有連通管線， 便于事故、檢修情況下，互爲備用。
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